Le moulage sous pression de l'aluminium est une technique importante pour la fabrication de milliers, voire de millions de produits identiques avec du métal liquide chaud. Au cours de ce processus, l'aluminium fondu est injecté sous haute pression dans un moule en acier solide, également appelé matrice. Il permet de réaliser de nombreuses formes différentes pour différents produits. C'est ainsi que plusieurs industries comme l'automobile (voitures), l'aérospatiale (avions) et les composants électroniques ont besoin de pièces en plastique et utilisent cette méthodologie pour fabriquer la pièce de leurs produits nécessaires.
L'élément le plus important de ce processus est le moule, appelé matrice. Il nécessite une pièce en acier de haute qualité capable de résister à la chaleur et à la pression pendant la coulée. Ainsi, si le matériau n'est pas assez résistant ou si la matrice se casse (ce qui arrive souvent), elle peut se déformer et vous n'obtiendrez jamais une pièce de belle apparence. Chaque matrice est méticuleusement conçue pour que, lorsque le métal en fusion refroidit, il durcisse et prenne une forme précise, exactement comme celle à laquelle chaque produit doit être façonné.
Ces fabricants utilisent également un outil très pratique appelé conception assistée par ordinateur (CAO, en abrégé). Cela leur permet de visualiser le produit dans les moindres détails bien avant de commencer à le fabriquer. Ils peuvent utiliser la CAO et avoir une vision de ce à quoi il ressemblera afin de pouvoir apporter des modifications si nécessaire avant le moulage réel. Cela leur permet de garantir que lorsqu'ils lanceront le produit final à fabriquer, il en résultera un appareil qui tiendra le coup et qui répondra à toutes leurs directives, garantissant ainsi aux clients d'obtenir exactement ce qu'ils voulaient.
Le moulage sous pression de l'aluminium est l'un des meilleurs procédés de fabrication de produits qui présente de nombreux avantages. L'un des principaux avantages est que ces techniques peuvent être utilisées pour créer des formes incroyablement complexes rapidement et avec une grande précision. La raison en est que les produits fabriqués peuvent être très complexes et parfaitement conformes au design. En raison de sa haute précision, la finition du produit final nécessite le plus souvent moins de travail supplémentaire, ce qui permet d'économiser du temps et des efforts.
L’un des avantages majeurs de ce procédé est que les fabricants peuvent fabriquer plusieurs pièces en même temps. La fabrication peut ainsi se dérouler beaucoup plus rapidement et le rendement global du produit peut s’améliorer. Il permet également au procédé de devenir plus rentable, ce qui nécessite moins de matériaux. Les fabricants dépensent moins d’encres, de toners et de papier pour créer les pièces imprimées à partir desquelles les chutes sont générées, ce qui leur coûte moins cher et les rend plus efficaces.
De plus, ces entreprises comprennent que l'amélioration continue est essentielle à leur réussite. De nouveaux processus innovants ou de meilleurs produits dont les clients ont besoin nécessitent que l'entreprise évolue en permanence si elle veut répondre aux demandes de ses clients et aux marchés en croissance. Cette motivation leur permet de rester compétitives et d'obtenir les meilleurs résultats.
Cela signifie également que les fabricants réputés peuvent entreprendre non seulement des projets de petite ou moyenne taille, mais également des projets très importants et complexes. Ils disposent de toutes les ressources, de l'équipement et de la main-d'œuvre nécessaires pour des séries de production à grande échelle ainsi que pour de nouvelles conceptions complexes qui leur sont proposées. Cela fait d'eux une ressource fiable pour les clients qui souhaitent exécuter des projets de grande envergure ou complexes.
Pingcheng compte actuellement plus de 20 fabricants d'équipements de fabrication et de moulage sous pression d'aluminium. Ils cherchent à offrir une qualité élevée. Les équipements de mesure et la MMT de Mitsutoyo sont étalonnés périodiquement. Ce double contrôle garantit que notre qualité est fiable et précise. Toutes les pièces clés sont traçables et surveillées pendant l'usinage et l'assemblage.
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