Amici, le parti di gettatura sotto pressione non sono affatto le creature rare che potreste pensare. La buona notizia su queste parti è che richiedono molto poco tempo per essere prodotte. Soprattutto utili per le aziende che producono molte parti in un tempo limitato. Questo è importante perché consente alle aziende di produrre parti per i loro clienti velocemente, il che a sua volta aiuta i clienti a soddisfare la domanda più rapidamente - una considerazione chiave in un mercato competitivo.
Infine, il singolo vantaggio più importante di queste scelte è che offrono una forza e durata senza pari. Sono anche resistenti e in grado di reggere una grande quantità di pressione prima di rompersi o diventare problematici. Questo li rende ideali per settori come quello automobilistico, dove precisione e forza sono fondamentali. Le parti del motore o il telaio di un'automobile, ad esempio, devono resistere a carichi elevati ed agli elementi. Essi sono in grado di resistere a tutto ciò, e queste parti di gettatura sotto alta pressione si comportano piuttosto bene in gran parte delle situazioni.
La pressione elevata è essenziale quando si forza il metallo fuso a passare attraverso un'apertura piccola, spesso chiamata ugello. Questa pressione è ciò che impedisce al metallo di fluire in tutti gli angoli dello stampo e di compattarsi al suo interno. tudate=utacolndow_sha letattle][nopraport_dding On Pre view 62666 ]! Infine, il metallo fuso viene versato nello stampo e lasciato raffreddare; in questa fase passa da uno stato liquido a uno quasi solido: a questo punto si ottiene l'oggetto con la stessa forma dello stampo. Il motivo per cui questa fase è così critica, ovviamente, è perché influisce direttamente su come il pezzo si adatterà e funzionerà in seguito.
Tipi di industrie in cui si ottengono solo parti di gettatura a alta pressione. Nell'industria aerospaziale, vengono utilizzati per alloggiamenti e coperture dei motori degli aerei e razzi spaziali — entrambi i tipi che contengono materiali porosi, tenendo lontano tutto questo disordine all'interno dei motori che girano a 3mila (!). Nell'automotive, componenti principali (pistoni del motore) e elementi di chiusura che fungono da mezzo di fissaggio per nodi avanzati del telaio; questi vengono presi in considerazione nel processo complessivo delle prestazioni e della sicurezza veicolare.
Oggi, un ruolo molto evoluto nella gettatura a alta pressione è quello di creare un'analisi astratta tramite software e computer. Si tratta di programmi di alto livello che danno agli ingegneri e ai produttori la possibilità di generare parti più intelligenti. Facendo ciò, si possono simulare i modelli o il flusso del metallo fuso, fornendoci un'intuizione su dove avverrà il riempimento prima della realizzazione della parte e ciò è particolarmente utile per garantire che il concetto finale rispetti tutte le sue esigenze/standard.
Inoltre, si prevede un progresso nel leggeramento dei widget utilizzando alluminio e magnesio. Un materiale solido del genere è abbastanza denso, quindi può essere utilizzato come componente di sostituzione per la riduzione del peso. Oltre agli elementi leggeri, l'automobile più leggera può essere molto più efficiente in termini di consumo di carburante, e questo vantaggio indiscutibilmente aiuta il nostro ambiente (progresso). Questo è fondamentale nelle applicazioni automobilistiche e aeronautiche che eliminano il peso a tutti i costi.
In sintesi, le laminazioni a alta pressione offrono: creazione rapida di parti; eccellenti e flessibili proprietà meccaniche; una serie di concetti di progettazione/parti che potrebbero trarre beneficio dalla produzione stessa. Sono davvero buone in molte case dove uniscono i prodotti e delineano un futuro che chiaramente è già limitato semplicemente mirando ad eliminare entrambe le nuove idee insieme alle idee per superare i limiti,[],[].
Pingcheng produce ora parti in fonderia a pressione elevata e conta 50 dipendenti tecnici altamente qualificati. Sono impegnati a fornire la massima qualità. Gli strumenti di misura di Mitsutoyo e la CMM vengono regolarmente calibrati. Il doppio controllo garantisce affidabilità e precisione della qualità. La lavorazione e l'assemblaggio di tutti i componenti chiave sono facilmente tracciabili e controllati.
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